Fabricant d'équipements de traitement des métaux pour les lignes de pelage, de meulage, de découpe et de décapage

Le dispositif de chanfreinage et de revêtement à double extrémité et à double extrémité ainsi que le support de transport sont tous installés sur le même corps. Le matériau en barre est chargé alternativement vers le dispositif faisant face à l'extrémité gauche ou vers le dispositif faisant face à l'extrémité droite via le dispositif de numérotation sur la table à rouleaux. Deux barres roulent et glissent dans la rainure en V de positionnement à double station. Il y a des poulies sous la face intérieure de la rainure en V. Le cylindre pousse la barre sur la poulie vers le bloc de positionnement. Le cylindre de presse sur la tête de l'appareil double face entraîne le double support en forme de V pour serrer la barre. Entraîné par le cylindre d'huile, l'outil de dressage traite la surface d'extrémité. Les dispositifs à double face gauche et droit traitent alternativement. Le mécanisme du vérin de levage soulève la barre et la transporte pour le prochain processus de double chanfreinage (double rainure en V prépositionnée). Le matériau de la barre a été soulevé et glisse depuis la double fente de préposition vers (la droite, la rainure en V de chanfreinage à double extrémité), et la barre est à nouveau poussée par le cylindre vers le côté droit de la tête de chanfreinage double. Il y a un bloc de positionnement devant la tête (bloc de levage pneumatique), la barre s'arrête là où le bloc se positionne, le bloc est soulevé et le cylindre de pression sur la tête à double chanfreinage entraîne la double pince en forme de V pour serrer l'extrémité droite de la barre et la tête à double chanfreinage commence le processus de chanfreinage. Le matériau de la barre glisse de la rainure en V à double chanfreinage à l'extrémité droite et glisse dans la rainure en V à double chanfreinage à l'extrémité gauche, et pousse à nouveau la barre sur la poulie vers la tête à double chanfreinage gauche par le cylindre. Le chanfreinage à double tête gauche et droite est également traité en alternance et de manière répétée. La tête de machine droite est fixe, la tête gauche et le support de transport sont entraînés par des vérins hydrauliques, qui peuvent être ajustés en fonction des différents matériaux de barre, et la longueur de la barre à traiter peut être ajustée sur la table d'opération. Les produits fraisés et chanfreinés n'ont pas de bavures et sont lisses et plats. La profondeur de fraisage de la face d'extrémité peut être ajustée de 3 à 5 mm et la taille du chanfrein est de 2 ~ 3 × 45 ° mm. La profondeur de la surface de fraisage et le chanfrein peuvent être ajustés en fonction de la situation réelle du matériau entrant. Il est nécessaire qu'aucune nouvelle déformation par flexion ne soit provoquée sur la barre pendant le traitement.

Le support de travail du laminoir est généralement composé d'un rouleau, d'un roulement à rouleaux, d'un cadre, d'un support de rail, d'un dispositif de réglage des rouleaux, d'un dispositif d'équilibrage des rouleaux et d'un dispositif de changement de rouleaux. Et d'autres séries d'équipements de traitement auxiliaires pendant le laminage tels que la préparation des matières premières, le chauffage, le retournement de l'acier, le cisaillement, le redressage, le refroidissement, la détection de fissures, le traitement thermique et l'équipement de décapage. Le type et la taille du laminoir fini ou semi-fini doivent être décidés en fonction de la variété, des spécifications, de la qualité et de la quantité de la machine, et en tenant compte des équipements auxiliaires, de transport de levage et auxiliaires nécessaires. Enfin, la décision peut être prise en se référant à différents types de facteurs pour parvenir à un choix équilibré.

La structure principale du laminoir à tubes froids LG est composée d'un banc de machine, d'un mécanisme d'alimentation rotatif, d'un cadre, d'un moteur principal, d'une tige centrale, d'un système de transmission, d'un système électrique, etc. Avec le développement de la technologie, le mécanisme d'alimentation rotatif a aujourd'hui évolué en une rotation simple, une alimentation double, une double rotation, une alimentation simple et une alimentation double à double rotation. Et le mode d'alimentation habituel peut être divisé en alimentation mécanique, alimentation photoélectrique et alimentation servo. La partie la plus critique d'un laminoir à froid est le châssis, qui comprend les rouleaux, les engrenages, la crémaillère, etc. Le principe de fonctionnement peut être décrit comme suit. En créant une cavité régulière à l'aide d'un rouleau et d'un mandrin, le tube en acier peut être laminé en profitant de la déformation élastique du métal. La machine de laminoir à tubes froids peut réaliser un processus de laminage à froid jusqu'à la coque en utilisant un trou annulaire avec des performances de laminage initiales relativement bonnes, et peut également traiter des tuyaux sans soudure en métaux non ferreux de précision normale. La caractéristique la plus évidente du laminoir à froid est l'utilisation élevée des matériaux, avec une meilleure précision et une meilleure rugosité de surface que la machine d'étirage de tubes à froid.

Fonction et caractéristiques principales : Cette machine est principalement utilisée dans le processus de forgeage ouvert à chaud des pièces vierges et des pièces annulaires, ainsi que dans d'autres forgeages à chaud et forgeages à chaud. La capacité de travail et la course de la machine peuvent être ajustées en fonction des exigences du processus. Cette machine dispose d'un mécanisme dynamique indépendant et d'un système électrique, utilise un système de contrôle par boutons-poussoirs. deux modes de fonctionnement de réglage, des opérations manuelles et semi-automatiques peuvent être réalisés. Cette machine est facile à utiliser, à faible bruit, à pression stable, à liaison descendante rapide et à retour rapide, ce qui peut répondre aux besoins de différents processus de production.

La machine à aiguiser WHS-450×4000 adopte une structure de type cadre horizontal. Ses principaux composants comprennent le banc de machine, la tête de broche, les rails de guidage, le moteur d'entraînement rotatif de la barre de rodage, le moteur d'entraînement à expansion de rodage, le moteur d'entraînement transversal de la tête de broche, la tête de rodage, la barre de rodage, le bloc en V de fixation de la pièce, l'armoire électrique, le boîtier de commande, le réservoir de liquide de refroidissement et la pompe de liquide de refroidissement, ainsi qu'un filtre magnétique assemblé.

La machine d'affûtage à trous profonds CNC HC35X3M prend en charge l'affûtage à pression constante avec un fonctionnement simple et pratique. Adoptant une conception structurelle fixe sur la pièce, l'équipement réalise un traitement d'affûtage grâce à la rotation et au mouvement linéaire alternatif de la tête d'affûtage. Il est spécialement conçu pour aiguiser et polir des pièces cylindriques à trous profonds, largement applicable aux pièces tubulaires de précision telles que les vérins hydrauliques et les vérins pneumatiques. La machine atteint une précision d'usinage de IT6 à IT7 ou supérieure pour les diamètres d'alésage, la rugosité de surface atteignant Ra 0,2 à Ra 0,4 après polissage. La fonction d'affûtage localisé corrige efficacement les erreurs d'usinage de la pièce, notamment la conicité, l'ovalité et la déviation d'ouverture partielle. Il peut effectuer directement le rodage sur des tubes en acier étirés à froid, constituant ainsi un équipement idéal de finition de trous profonds de haute précision et à haut rendement. Équipée d'un système de contrôle PLC professionnel, la machine présente une commutation stable et une régulation de vitesse flexible pendant le fonctionnement. Il garantit une précision dimensionnelle constante de l’alésage tout en réduisant considérablement l’intensité du travail. Le système contrôle de manière stable la dimension d'expansion de la tête de rodage tout au long du processus de rodage, garantissant une précision uniforme du diamètre d'alésage et améliorant considérablement l'efficacité du rodage des trous profonds. La tête d'affûtage adopte un servomoteur associé à un réducteur pour une expansion à pression constante, fournissant une force d'affûtage stable et constante des bandes abrasives pour assurer une excellente rondeur et cylindricité des pièces. La tige de rodage est équipée de joints universels aux deux extrémités, qui garantissent efficacement la rectitude de l'usinage et la stabilité globale de l'équipement. La pression d'affûtage est réglable pour répondre à diverses exigences de traitement. La plage de diamètres d’usinage de la machine est comprise entre Φ50 et Φ350 mm. Doté d'une utilisation facile, d'une efficacité de production élevée et d'avantages économiques supérieurs, cet équipement est adaptable à la fois aux scénarios de production de masse et de traitement de pièces uniques et de petits lots, ce qui en fait un choix optimal pour la finition de précision des trous profonds.