バイヤーは棒材仕上げラインで自動センタレス研削盤をいつ使用する必要がありますか?

自動センタレス研削盤は、生産ラインで円筒形のワークピースを繰り返し処理する場合に最適で、研削ゾーン内で一貫して支持、回転、送りが可能です。決定は自動化レベルだけから始めるべきではありません。ワークピースの形状、搬入状態、在庫許容値、必要な直径と表面の結果、生産速度、供給の安定性、および下流の取り扱いはすべて、センタレス研削が完全な棒材仕上げラインの一部として確実に機能するかどうかを決定します。

したがって、プロジェクトの購入者にとって、より有益な質問は、単に「この機械はバーを研磨できますか?」という質問ではありません。それは、「グラインダーの前後に新たなボトルネックを作ることなく、プロセス全体で目標スループットで必要な結果を維持できるか?」ということです。この質問に早期に回答することで、機械の比較がより有意義になり、一般的な装置構成ではなく防御可能なプロセス ルートを提案するための十分な情報がサプライヤーに提供されます。

機械を選択する前にワークピースの形状から始める

センタレス研削では、ワークを中心間またはチャック内に配置するのではなく、外部でサポートします。研削砥石は材料を除去し、調整ホイールはワークピースの回転と軸方向の動きを制御し、ワークレストブレードは支持位置を確立します。

この配置は、丸棒、シャフト、ローラー、スリーブ、および安定した外面を備えたその他の円筒形コンポーネントに自然に適しています。重要な要件はサポートの継続性です。大きな中断、深いキー溝、突然の形状変化、または不安定な部分により研削ゾーン全体での一貫した接触が妨げられる場合、部品は名目上円形であってもセンタレス研削の候補としては不十分である可能性があります。

ショルダー、直径ステップ、テーパー領域は自動的にプロセスを除外しませんが、適切な研削モードと荷重方法が変更される可能性があります。したがって、購入者は、サプライヤーに機械の選択を依頼する前に、すべての直径、テーパー、ショルダー、溝、中断された形状、および接地長さを示す管理された図面を提供する必要があります。

Haige をレビューしているバイヤー センタレス研削盤シリーズ 最終的なマシンの選択ではなく、製品カテゴリを選択プロセスの開始点として扱う必要があります。正しいモデルは、実際のワークピースがどのように研削ゾーンに入り、支持されたままになり、研削ゾーンから出るかによって異なります。

スルーフィード研削とプランジ研削により、さまざまな生産上の問題を解決します

ワークピースの研削部分に沿って連続した円筒形の外径がある場合、通常、スルーフィード研削がより強力なオプションになります。調整ホイールはワークピースの回転と軸方向の動きの両方を制御し、ワークピースが研削ゾーン内を連続的に移動できるようにします。

これにより、スルーフィードは繰り返し生産やライン統合にとって魅力的になりますが、これは入口サポート、出口サポート、および部品の形状が安定した動作を可能にする場合に限られます。特に長い棒材には、適切な砥石以上のものが必要です。ワークピースが機械に出入りするときに、ワークピースの位置を一定に保つハンドリング システムが必要です。

プランジ研削、またはインフィード研削は異なります。固定された研削ギャップを通してワークピース全体を連続的に供給するのではなく、研削および調整システムは部品の定義された領域で動作します。これは、スルーフィード動作が不適切な特定のショルダー、段付き直径、成形領域、または短い研削長さに対して考慮できます。

RFQ の場合、バイヤーは「センタレスグラインダーが必要」とだけ書くことは避けるべきです。研削部分が連続しているかどうか、ワークピースに肩や段差があるかどうか、スルーフィード、プランジ、またはサプライヤーが推奨する加工が受け入れられるかどうかを述べてください。これにより、入札者はマシンを選択するためのより明確な基準を得ることができます。

到着バーの状態が実際の研削ウィンドウを定義します

センタレスグラインダーは外径、真円度、表面状態を改善することができますが、上流の欠陥をすべて修正することを期待すべきではありません。過度の曲げ、不安定な入力形状、または一貫性のないストック許容量は、送りを妨げ、研削結果を保持するのが難しくなる可能性があります。

したがって、真直度はグラインダー自体から期待される利点ではなく、プロセスに入る条件です。入ってくるバーのばらつきが大きい場合は、精密研削の前にラインを上流で矯正するステップが必要になる場合があります。

Haige はすでにこのトピックについて詳しく説明しています。 研削および研磨前のバーの真直度 記事。グラインダーの選択を決定する場合、主な要件はより単純です。実際の入力真直度ウィンドウを定義し、提案された取り扱いおよび研削プロセスがそれを受け入れることができることを確認します。

在庫手当にも同様の規律が必要です。研削は、計画された量の材料を除去する必要があり、剥離または他の上流プロセスで除去されるべき欠陥をすべて処理する作業になるべきではありません。

有用なプロセス ルートでは、さまざまなタスクをさまざまなステージに割り当てることができます。

• まっすぐにすることで曲がりを制御します。
• ピーリングは、規定された外層とより深い表面欠陥を除去します。
• 研削により直径、真円度、表面状態が改善されます。
• 研磨は最終的な外観やその他の表面要件に対応します。

購入者は、代表的な受入直径、真直度、真円度、欠陥状態および材料状態を、必要な最終直径および仕上げとともに提供する必要があります。これにより、サプライヤーは仕上がり寸法だけからグラインダーを選択するのではなく、プロセスウィンドウを評価するのに十分な情報が得られます。

結果を保存できる場所にグラインダーを置きます

自動センタレスグラインダーの正しい位置は、何が機械に到達するか、そしてその直後に何が起こるかによって異なります。

生のバーに重度のスケール、重大な曲がり、または深い表面欠陥がまだ含まれている場合は、精密研削の前に上流での準備が必要になる場合があります。バーがすでに真っ直ぐにされて剥がされている場合は、研磨、テスト、切断、または梱包の前に、グラインダーを使用して形状と表面状態を調整できます。

下流側も同様に重要です。搬送ロール、ガイドシステム、アキュムレーションテーブル、および束の取り扱いにより、長い素材が粉砕ゾーンを出た後に跡がついたり曲がったりする可能性があります。洗浄と濾過がライン設計の一部ではない場合、クーラントや研削残留物も下流の検査や表面仕上げに干渉する可能性があります。

ホイールで正しい結果を生成するグラインダーは、同じ結果が梱包ステーションに届くことを自動的に保証しません。したがって、ライン レイアウトは両方向で検討する必要があります。

• どのような状態でグラインダーに到達しますか?
• グラインダーから出た結果は何ですか?
• その結果を保存する必要がある下流の機器はどれですか?

これは、まったく新しいシステムの一部としてグラインダーを設置するのではなく、既存のラインにグラインダーを追加するプロジェクトでは特に重要です。

自動研削は研削力ではなくマテリアルハンドリングによって制限されることがよくあります

自動化は、ワークピースが繰り返し可能な速度で機械に出入りできる場合にのみ、有効な能力を生み出します。長い棒の生産では、研削サイクルがラインの中で最も遅い部分ではない可能性があります。バンドルの積み込み、バーの分離、入口誘導、移送、蓄積、および積み下ろしが、実際のスループットのボトルネックになる可能性があります。

したがって、取り扱いコンセプトはグラインダーと一緒に評価する必要があります。

重要な入力内容は次のとおりです。

• バーの長さの最小および最大。
• バーの直径範囲。
• 個々のバーの重量。
• 入ってくる真直度。
• 終了条件。
• 表面の摩擦またはスケールの状態。
• 必要な行出力。
• 時間当たりの目標個数またはシフト当たりのトン数。
• 上流の供給リズム。
• 下流の蓄積容量。

ローダーがバーを分離できるよりも速く研削できる機械は、サイクルの一部を待機に費やします。また、出口テーブルが完成したバーを十分に早く片付けられない場合は、大容量ローダーを使用してもほとんどメリットがありません。

これは、購入者がサプライヤーに対し、公称機械能力だけでなく、指定されたワークピースおよび取り扱い条件下での予想される加工速度も返すよう要求する必要があることを意味します。

「自動機械」を求めるのではなく、自動化の境界を定義する

「自動」は、非常に異なるプロジェクトの範囲を表すことができます。

アプリケーションに応じて、自動化には次のものが含まれる場合があります。

• バンドルのロード。
• 単一バーの分離。
• エントリーの調整とガイダンス。
• 自動ホイール位置決め。
• ドレッシングサイクル。
• 工程中または工程後の測定。
• 自動サイズ補正。
• 並べ替え。
• コレクションを終了します。
• ライン通信と連動。

すべてのプロジェクトにこれらの機能がすべて必要なわけではありませんし、すべてのマシンの見積にもこれらの機能が含まれているわけではありません。

の TDCセンタレス研削盤 は、その製品説明にコア研削システムとして研削砥石、調整砥石、およびワークレストが特定され、自動供給装置との統合が記載されているため、関連する製品例です。

本格的なプロジェクトの見積もりの場合、バイヤーはサプライヤーに次のことを分けて依頼する必要があります。

• 準拠したベース研削盤。
• マテリアルハンドリングが含まれます。
• ゲージが含まれています。
• 冷却剤と濾過が含まれています。
• オプションの自動化。
• プロジェクト固有の統合作業。

これにより、一方のサプライヤーが完全な積載および計測システムを備え、もう一方のサプライヤーが自動化対応機械のみを備えている場合に、2 つのサプライヤーが同じ「自動グラインダー」を引用しているように見えることを防ぐことができます。

ホイール、ドレッシング、クーラントの安定性がオートメーションの稼働時間を決定します

砥石車の選択は、材質、硬度、取り代、必要な仕上げ、熱感受性、および予想される生産速度に従って行う必要があります。調整ホイールとワークレストブレードも、研削接触に対して部品がどのように回転し、どのように位置するかに影響を与えるため、ワークピースの動作に影響を与えます。

自動ラインの場合、これらの選択は最初の許容可能な部分以上の影響を与えます。これらは、調整が必要になるまでに、機械が必要なサイズと表面ウィンドウ内で生産を継続できる期間に影響します。

特に服装は重要です。製造中に砥石が変化すると、ドレッシングによって形状や切削状態が復元されます。ドレッシング間隔が不安定であるか、頻繁に手動介入が必要な場合は、高い公称研削速度が高いライン可用性につながらない可能性があります。

したがって、RFQ では次のことを尋ねる必要があります。

• ドレッシングがどのように開始されるか。
• 手動か、時間指定か、サイクルベースか、測定ベースか。
• どのセットアップパラメータが制御されるか。
• ドレッシング後に機械が検証済みの状態にどのように戻るか。
• オペレーターの介入が必要な場合はどうなるか。

冷却剤と濾過は、同じプロセス安定性の議論に属します。クーラントの供給、温度制御、濾過、切り粉除去、ミスト管理は、熱制御、ホイールの状態、下流検査の清浄度に影響を与えます。

ラインプロジェクトの場合、サプライヤーは冷却剤と濾過の責任がどこから始まりどこで終わるのかを明確に示す必要があります。

センタレス研削は用途に適していますか?

応募に関する質問	センタレス研削は次のような場合により強力にフィットします	さらなる検証が必要な場合
ワーク形状	接地面は円筒形であり、継続的に支持され続けることができます。	部品には大きな肩、中断、テーパー、または非円形セクションが含まれています
生産パターン	繰り返しの生産により、安定したセットアップと制御された供給が正当化されます	ロットが小さいか、混合性が高いか、または頻繁に設定変更が必要である
受信状態	真直度、表面状態、および取り代は合意された範囲内にあります	曲がり、欠陥の深さ、または入ってくる変動が十分に制御されていない
必要な結果	直径、真円度、表面状態には測定可能な許容限界があります	この要件は主に「完璧な仕上がり」などの主観的な用語に依存しています。
自動化	ローディング、ガイダンス、ゲージング、出口処理により、必要なライン レートをサポートします。	マテリアルハンドリングは未定義のままであるか、ボトルネックとなる可能性があります
ライン統合	アップストリームおよびダウンストリームのインターフェースはマシンを選択する前に定義されます	ゲージ、冷却剤、移送、制御装置の所有権は依然として不明瞭である

「より強いフィット感」は、その機械が承認されたことを意味するものではありません。これは、アプリケーションが詳細な技術レビューと実証テストを正当化するのに十分な互換性があることを意味します。

実証実験では、1 つの理想的なバーではなく、プロセス ウィンドウをテストする必要があります

代表的な実証トライアルは、センタレス研削プロジェクトがリリースされる前にリスクを軽減する最も強力な方法の 1 つです。

試験では、研削しやすいという理由で選択された、異常に真っ直ぐで欠陥のないサンプルのみを使用するべきではありません。サンプルは通常の製造変動を表し、実際的な場合は、記載された入荷時の状態の困難なエッジを表している必要があります。

有用な試用計画には次のことを記録する必要があります。

• 材料のグレードと状態。
• 入射径と真直度。
• 入ってくる表面欠陥。
• 在庫手当。
• 研削モード。
• ホイールと調整ホイールのセットアップ。
• 試作品の数。
• フィードまたはサイクルパラメータ。
• 最終検査方法。
• ハンドリングや安定性の問題が観察されました。

プロジェクトによっては、複数箇所の直径、真円度、真直度、表面粗さ、外観状態などの最終検査が行われる場合があります。それぞれの特性には、独自の測定方法と許容限界が必要です。

1 つの表面粗さの結果は、長い棒全体にわたる寸法安定性を証明するものではありません。同様に、直径の結果が良好であっても、ワークピースが自動ラインで確実に供給されることは証明されません。

最も価値のあるトライアルにより、使用可能なプロセス ウィンドウが明らかになります。成功が、入荷するバーの仕分け、上流の矯正操作の追加、目標生産率の削減、または在庫許容量の変更に依存する場合、その条件はサプライヤーの最終オファーに表示される必要があります。

個別のキャパシティの数値ではなく、指定された条件でのスループットを求める

プロジェクトの購入者は、計算方法を理解するための十分なコンテキストなしでマシンの能力の数値を受け取ることがよくあります。

自動センタレスグラインダの場合、有用なスループット情報を指定されたワークピースに結び付ける必要があります。

• 直径;
• 長さ;
• 物質的な状態。
• 在庫の除去。
• 必要な表面結果。
• 研削モード。
• 給餌方法。
• 検査要件。

引用では、記載された出力に以下が含まれるかどうかも明確にする必要があります。

• 積み込みと積み下ろしの時間。
• 着替えの休憩時間。
• 計測;
• 日常的な調整。
• ツールの変更またはセットアップの変更。
• 通常の転送遅延。

これにより、購入者が代替機械を比較したり、提案されたグラインダーがライン全体のタクト要件を満たしているかどうかを評価したりするときに、出力数値がより有用になります。

バイヤーは自動センタレスグラインダーの RFQ に何を含めるべきですか?

有用な機器の RFQ は、研削プロセスと周囲のラインの両方を評価するのに十分な情報をサプライヤーに提供する必要があります。

含める:

• 製品図面。
• 研磨される表面。
• 最小直径と最大直径。
• バーの長さの最小および最大。
• 単位重量または重量範囲。
• 材料のグレードと状態。
• 入力される真直度と幾何学形状。
• 在庫手当。
• 表面欠陥の説明。
• 必要な最終直径と公差。
• 該当する場合は真円度要件。
• 表面仕上げの要件。
• バッチパターンと製品構成。
• 目標生産量、タクトまたは生産率。
• 現在の上流機器。
• 計画された下流プロセス。
• 利用可能なユーティリティ。
• 必要な検査と書類。

実際の入射面や曲げの状態を表で正確に説明できない場合は、写真、既存の製造記録、代表的なサンプルが役立ちます。

サプライヤーは見積書とともに何を返送すべきですか?

応答では、マシンのモデルと合計価格以上の情報が得られるはずです。

サプライヤーに返品を依頼してください。

• 提案された研削モード。
• 受け入れられるワークの範囲。
• マシン構成。
• 砥石車と調整車のコンセプト。
• ドレッシング戦略。
• 積み込みおよび搬出処理の手配。
• 測定方法;
• クーラントと濾過の境界。
• 公共事業;
• 安全および制御インターフェース。
• 記載された条件下での予想生産率。
• 自動化が含まれます。
• オプションの自動化。
• 裁判手続き;
• 検査方法。
• 文書化の範囲。
• すべての技術的な仮定と逸脱。

オプションの自動化は、準拠する基本プロセスから分離する必要があります。見積もられた生産速度が追加の処理装置、入荷バーの仕分け、または別の上流工程に依存する場合、その依存関係をオファーに表示する必要があります。

マシン検索から防御可能なプロセスの選択への移行

自動センタレスグラインダは、ワークピースの形状、搬入状態、在庫許容量、研削モード、取り扱いコンセプト、必要なラインレートをすべて 1 つの安定したプロセスウィンドウに収めることができる場合、強力な選択肢となります。

したがって、最終的な決定は、スピンドル出力やヘッドライン容量以上のものを比較する必要があります。購入者は、ワークピースがどのように機械に入るのか、研削プロセスが次の介入までにどのくらいの時間安定して維持できるか、完成した棒材がどのように測定されるか、下流の装置が結果を保存できるかどうかを検討する必要があります。

これらの条件が明確であれば、バイヤーは、Haig’s を通じて図面、ワークピース範囲、受入状態、目標仕上げ、生産速度、ライン レイアウト要件を提出できます。 センタレス研削お申し込みお問い合わせフォーム。返される提案では、プロセスのルート、自動化の境界、予想されるスループット、実証実験の要件、およびパフォーマンスに影響を与える可能性のある仮定を特定する必要があります。