बार फिनिशिंग लाइनमध्ये खरेदीदारांनी ऑटोमॅटिक सेंटरलेस ग्राइंडिंग मशीन कधी वापरावे?

ऑटोमॅटिक सेंटरलेस ग्राइंडिंग मशीन एक मजबूत फिट असते जेव्हा उत्पादन लाइन वारंवार दंडगोलाकार वर्कपीसवर प्रक्रिया करते ज्यांना ग्राइंडिंग झोनमधून सपोर्ट, फिरवले आणि सतत फीड करता येते. निर्णयाची सुरुवात केवळ ऑटोमेशन पातळीपासून होऊ नये. वर्कपीस भूमिती, येणारी स्थिती, स्टॉक भत्ता, आवश्यक व्यास आणि पृष्ठभागाचा परिणाम, उत्पादन दर, फीडिंग स्थिरता आणि डाउनस्ट्रीम हाताळणी हे सर्व पूर्ण बार फिनिशिंग लाइनचा भाग म्हणून केंद्रविरहित ग्राइंडिंग विश्वसनीयरित्या कार्य करेल की नाही हे निर्धारित करतात.

प्रकल्प खरेदी करणाऱ्यांसाठी, अधिक उपयुक्त प्रश्न म्हणजे फक्त "हे मशीन बार बारीक करू शकते का?" ते असे आहे की, "ग्राइंडरच्या आधी किंवा नंतर नवीन अडथळे निर्माण न करता संपूर्ण प्रक्रिया लक्ष्य थ्रूपुटवर आवश्यक परिणाम धारण करू शकते?" त्या प्रश्नाचे लवकर उत्तर दिल्याने मशीनची तुलना अधिक अर्थपूर्ण बनते आणि पुरवठादारांना सामान्य उपकरणांच्या कॉन्फिगरेशनऐवजी संरक्षणात्मक प्रक्रिया मार्ग प्रस्तावित करण्यासाठी पुरेशी माहिती मिळते.

मशीन निवडण्यापूर्वी वर्कपीस भूमितीसह प्रारंभ करा

सेंटरलेस ग्राइंडिंग वर्कपीसला केंद्रांमध्ये किंवा चकमध्ये शोधण्याऐवजी बाहेरून समर्थन देते. ग्राइंडिंग व्हील सामग्री काढून टाकते, रेग्युलेटिंग व्हील वर्कपीस रोटेशन आणि अक्षीय हालचाली नियंत्रित करते आणि वर्क-रेस्ट ब्लेड सपोर्टिंग पोझिशन स्थापित करते.

ही मांडणी नैसर्गिकरित्या गोल बार, शाफ्ट, रोलर्स, स्लीव्हज आणि स्थिर बाहेरील पृष्ठभाग असलेल्या इतर दंडगोलाकार घटकांना अनुकूल आहे. महत्त्वाची गरज म्हणजे समर्थनाची सातत्य. मोठा व्यत्यय, खोल की-वे, आकस्मिक भूमिती बदल किंवा अस्थिर विभाग ग्राइंडिंग झोनद्वारे सतत संपर्कास प्रतिबंध करत असल्यास एखादा भाग नाममात्र गोल असू शकतो आणि तरीही तो एक खराब केंद्रविरहित-ग्राइंडिंग उमेदवार असू शकतो.

खांदे, व्यासाची पायरी आणि टॅपर्ड क्षेत्र आपोआप प्रक्रियेतून बाहेर पडत नाहीत, परंतु ते योग्य ग्राइंडिंग मोड आणि लोडिंग पद्धत बदलू शकतात. म्हणून खरेदीदाराने पुरवठादारांना मशीन निवडण्यास सांगण्यापूर्वी प्रत्येक व्यास, टेपर, खांदा, खोबणी, व्यत्यय असलेले वैशिष्ट्य आणि जमिनीची लांबी दर्शवणारे नियंत्रित रेखाचित्र प्रदान केले पाहिजे.

Haige चे पुनरावलोकन करणारे खरेदीदार केंद्रविरहित ग्राइंडिंग मशीन श्रेणी उत्पादन श्रेणीला अंतिम मशीन निवडीऐवजी निवड प्रक्रियेची सुरुवात मानली पाहिजे. योग्य मॉडेल वास्तविक वर्कपीस कसे प्रवेश करेल, समर्थित राहील आणि ग्राइंडिंग झोन कसे सोडेल यावर अवलंबून असते.

थ्रू-फीड आणि प्लंज ग्राइंडिंग विविध उत्पादन समस्या सोडवतात

जेव्हा वर्कपीसचा ग्राउंड भागासह सतत दंडगोलाकार बाहेरील व्यास असतो तेव्हा थ्रू-फीड ग्राइंडिंग हा सहसा मजबूत पर्याय असतो. रेग्युलेटिंग व्हील वर्कपीस रोटेशन आणि अक्षीय हालचाली दोन्ही नियंत्रित करते, ज्यामुळे भाग ग्राइंडिंग झोनमधून सतत फिरू शकतो.

हे पुनरावृत्ती उत्पादन आणि लाइन एकत्रीकरणासाठी थ्रू-फीड आकर्षक बनवते, परंतु जेव्हा प्रवेश समर्थन, निर्गमन समर्थन आणि भाग भूमिती स्थिर हालचाल करण्यास अनुमती देते तेव्हाच. विशेषतः लांब पट्ट्यांना योग्य ग्राइंडिंग व्हीलपेक्षा जास्त आवश्यक आहे. त्यांना एक हाताळणी प्रणाली आवश्यक आहे जी वर्कपीस मशीनमध्ये प्रवेश करते आणि सोडते तेव्हा संरेखित ठेवते.

प्लंज, किंवा इनफीड, पीसणे वेगळे आहे. एका निश्चित ग्राइंडिंग गॅपद्वारे संपूर्ण वर्कपीस सतत फीड करण्याऐवजी, ग्राइंडिंग आणि रेग्युलेटिंग सिस्टम भागाच्या परिभाषित क्षेत्रावर कार्य करते. ठराविक खांदे, पायऱ्यांचा व्यास, तयार झालेले क्षेत्र किंवा लहान ग्राइंडिंग लांबीसाठी याचा विचार केला जाऊ शकतो जेथे फीडद्वारे हालचाल अयोग्य आहे.

RFQ साठी, खरेदीदारांनी फक्त "केंद्रविहीन ग्राइंडर आवश्यक" लिहिणे टाळावे. ग्राउंड सेक्शन सतत आहे की नाही, वर्कपीसमध्ये खांदे किंवा पायऱ्या आहेत की नाही आणि फीड, प्लंज किंवा पुरवठादाराने शिफारस केलेली प्रक्रिया स्वीकार्य आहे की नाही हे सांगा. ते मशीन निवडीसाठी बोलीदारांना अधिक स्पष्ट आधार देते.

इनकमिंग बार कंडिशन वास्तविक ग्राइंडिंग विंडो परिभाषित करते

केंद्रविरहित ग्राइंडर बाहेरील व्यास, गोलाकारपणा आणि पृष्ठभागाची स्थिती सुधारू शकतो, परंतु ते प्रत्येक अपस्ट्रीम दोष सुधारण्याची अपेक्षा करू नये. जास्त वाकणे, अस्थिर इनकमिंग भूमिती किंवा विसंगत स्टॉक भत्ता फीडिंगमध्ये व्यत्यय आणू शकतात आणि ग्राइंडिंग परिणाम ठेवण्यास कठीण बनवू शकतात.

त्यामुळे सरळपणा ही एक प्रक्रिया-प्रवेश स्थिती आहे जी ग्राइंडरपासूनच गृहीत धरली पाहिजे. इनकमिंग बार लक्षणीयरीत्या बदलत असल्यास, अचूक ग्राइंडिंग करण्यापूर्वी रेषेला अपस्ट्रीम सरळ पायरीची आवश्यकता असू शकते.

Haige आधीच या विषयात अधिक सखोलपणे समाविष्ट आहे पीसणे आणि पॉलिश करण्यापूर्वी बार सरळपणा लेख ग्राइंडर-निवडीच्या निर्णयासाठी, मुख्य आवश्यकता सोपी आहे: प्रत्यक्ष येणारी सरळता विंडो परिभाषित करा आणि खात्री करा की प्रस्तावित हाताळणी आणि ग्राइंडिंग प्रक्रिया ती स्वीकारू शकते.

स्टॉक भत्ता हीच शिस्तीची गरज आहे. ग्राइंडिंगने नियोजित प्रमाणात सामग्री काढून टाकली पाहिजे, सोलून किंवा दुसर्या अपस्ट्रीम प्रक्रियेद्वारे काढून टाकलेल्या दोषांसाठी कॅच-ऑल ऑपरेशन बनू नये.

उपयुक्त प्रक्रिया मार्ग वेगवेगळ्या टप्प्यांसाठी भिन्न कार्ये नियुक्त करू शकतो:

• सरळ नियंत्रणे वाकणे;
• सोलणे एक परिभाषित बाह्य स्तर आणि खोल पृष्ठभाग दोष काढून टाकते;
• ग्राइंडिंग व्यास, गोलाकारपणा आणि पृष्ठभागाची स्थिती सुधारते;
• पॉलिशिंग पत्ते अंतिम स्वरूप किंवा इतर पृष्ठभाग आवश्यकता.

खरेदीदाराने आवश्यक अंतिम व्यास आणि फिनिशसह प्रातिनिधिक इनकमिंग व्यास, सरळपणा, गोलाकारपणा, दोष स्थिती आणि सामग्रीची स्थिती प्रदान केली पाहिजे. हे पुरवठादाराला केवळ तयार केलेल्या परिमाणातून ग्राइंडर निवडण्याऐवजी प्रक्रिया विंडोचे मूल्यांकन करण्यासाठी पुरेशी माहिती देते.

ग्राइंडर ठेवा जेथे त्याचा परिणाम जतन केला जाऊ शकतो

ऑटोमॅटिक सेंटरलेस ग्राइंडरचे योग्य स्थान मशीनपर्यंत काय पोहोचते आणि त्यानंतर लगेच काय होते यावर अवलंबून असते.

कच्च्या पट्ट्यांमध्ये अजूनही गंभीर स्केल, लक्षणीय वाकणे किंवा खोल पृष्ठभाग दोष असल्यास, अचूक पीसण्यापूर्वी अपस्ट्रीम तयारी आवश्यक असू शकते. जर पट्ट्या आधीच सरळ केल्या गेल्या असतील आणि सोलल्या असतील तर, पॉलिशिंग, चाचणी, कटिंग किंवा पॅकिंग करण्यापूर्वी भूमिती आणि पृष्ठभागाची स्थिती सुधारण्यासाठी ग्राइंडरचा वापर केला जाऊ शकतो.

डाउनस्ट्रीम बाजू तितकीच महत्त्वाची आहे. ग्राइंडिंग झोनमधून बाहेर पडल्यानंतर ट्रान्सफर रोल्स, गाईड सिस्टीम, संचयन तक्ते आणि बंडल हाताळणी लांब स्टॉक चिन्हांकित किंवा वाकवू शकतात. कूलंट किंवा ग्राइंडिंग अवशेष देखील डाउनस्ट्रीम तपासणी किंवा पृष्ठभागाच्या फिनिशिंगमध्ये व्यत्यय आणू शकतात जर स्वच्छता आणि गाळणे लाइन डिझाइनचा भाग नसतील.

चाकावर योग्य परिणाम देणारा ग्राइंडर तोच परिणाम पॅकिंग स्टेशनवर पोहोचेल याची आपोआप हमी देत ​​नाही. म्हणून लाइन लेआउटचे दोन्ही दिशांनी पुनरावलोकन केले पाहिजे:

• ग्राइंडरपर्यंत कोणत्या स्थितीत पोहोचते?
• कोणता परिणाम ग्राइंडर सोडतो?
• कोणत्या डाउनस्ट्रीम उपकरणांनी तो परिणाम जतन केला पाहिजे?

हे विशेषतः अशा प्रकल्पांमध्ये महत्वाचे आहे जेथे ग्राइंडर पूर्णपणे नवीन प्रणालीचा भाग म्हणून स्थापित करण्याऐवजी विद्यमान लाइनमध्ये जोडले जात आहे.

स्वयंचलित ग्राइंडिंग बहुतेक वेळा सामग्री हाताळणीद्वारे मर्यादित असते, ग्राइंडिंग पॉवर नाही

ऑटोमेशन केवळ तेव्हाच उपयुक्त क्षमता निर्माण करते जेव्हा वर्कपीस मशीनमध्ये प्रवेश करू शकते आणि पुनरावृत्ती करण्यायोग्य दराने सोडू शकते. लांब-बार उत्पादनात, ग्राइंडिंग सायकल रेषेचा सर्वात मंद भाग असू शकत नाही. बंडल लोडिंग, बार सेपरेशन, एंट्री मार्गदर्शन, हस्तांतरण, संचय आणि अनलोडिंग या वास्तविक थ्रूपुट अडथळे बनू शकतात.

म्हणून हाताळणी संकल्पनेचे मूल्यांकन ग्राइंडरसह एकत्र केले पाहिजे.

महत्त्वपूर्ण इनपुटमध्ये हे समाविष्ट आहे:

• किमान आणि कमाल बार लांबी;
• बार व्यास श्रेणी;
• वैयक्तिक बार वजन;
• येणारा सरळपणा;
• शेवटची स्थिती;
• पृष्ठभाग घर्षण किंवा स्केल स्थिती;
• आवश्यक लाइन आउटपुट;
• प्रति तास लक्ष्य तुकडे किंवा प्रति शिफ्ट टन;
• अपस्ट्रीम पुरवठा ताल;
• डाउनस्ट्रीम संचयन क्षमता.

लोडरपेक्षा अधिक वेगाने पीसणारे मशीन बार वेगळे करू शकते, ते त्याच्या सायकलचा काही भाग प्रतीक्षा करेल. उच्च-क्षमतेचा लोडर सुद्धा थोडासा फायदा देतो जर एक्झिट टेबलने तयार बार लवकर साफ करू शकत नाही.

याचा अर्थ खरेदीदाराने पुरवठादारांना केवळ नाममात्र मशीन क्षमताच नव्हे तर नमूद केलेल्या वर्कपीस आणि हाताळणीच्या परिस्थितीनुसार अपेक्षित प्रक्रिया दर देखील परत करण्यास सांगितले पाहिजे.

"स्वयंचलित मशीन" विचारण्याऐवजी ऑटोमेशन सीमा परिभाषित करा

"स्वयंचलित" खूप भिन्न प्रकल्प व्याप्तीचे वर्णन करू शकते.

अनुप्रयोगावर अवलंबून, ऑटोमेशनमध्ये हे समाविष्ट असू शकते:

• बंडल लोडिंग;
• सिंगल-बार पृथक्करण;
• प्रवेश संरेखन आणि मार्गदर्शन;
• स्वयंचलित व्हील पोजीशनिंग;
• ड्रेसिंग सायकल;
• इन-प्रोसेस किंवा पोस्ट-प्रोसेस गेजिंग;
• स्वयंचलित आकार भरपाई;
• वर्गीकरण;
• बाहेर पडा संग्रह;
• लाइन कम्युनिकेशन आणि इंटरलॉक.

प्रत्येक प्रकल्पाला या सर्व फंक्शन्सची आवश्यकता नसते आणि प्रत्येक मशीनच्या कोटेशनमध्ये त्यांचा समावेश नसतो.

द TDC केंद्रविरहित ग्राइंडिंग मशीन हे संबंधित उत्पादनाचे उदाहरण आहे कारण त्याचे उत्पादन वर्णन ग्राइंडिंग व्हील, रेग्युलेटिंग व्हील आणि वर्क रेस्ट हे कोर ग्राइंडिंग सिस्टीम म्हणून ओळखते आणि स्वयंचलित फीडिंग व्यवस्थेसह एकीकरण नोंदवते.

गंभीर प्रकल्प कोटेशनसाठी, खरेदीदारांनी पुरवठादारांना वेगळे करण्यास सांगावे:

• अनुरूप बेस ग्राइंडिंग मशीन;
• सामग्री हाताळणी समाविष्ट;
• गेजिंग समाविष्ट;
• शीतलक आणि गाळण्याची प्रक्रिया किंवा पध्दती समाविष्ट;
• पर्यायी ऑटोमेशन;
• प्रकल्प-विशिष्ट एकत्रीकरण कार्य.

हे दोन पुरवठादारांना समान "स्वयंचलित ग्राइंडर" उद्धृत करण्यासाठी दिसण्यापासून प्रतिबंधित करते जेव्हा एकामध्ये संपूर्ण लोडिंग आणि गेजिंग सिस्टम समाविष्ट असते तर दुसऱ्यामध्ये फक्त ऑटोमेशन-रेडी मशीन समाविष्ट असते.

व्हील, ड्रेसिंग आणि कूलंट स्थिरता ऑटोमेशन किती काळ चालू शकते हे निर्धारित करतात

ग्राइंडिंग-व्हीलची निवड सामग्री, कडकपणा, स्टॉक काढणे, आवश्यक समाप्त, उष्णता संवेदनशीलता आणि अपेक्षित उत्पादन दर यांचे पालन केले पाहिजे. रेग्युलेटिंग व्हील आणि वर्क-रेस्ट ब्लेड देखील वर्कपीसच्या वर्तनावर परिणाम करतात कारण ते ग्राइंडिंग कॉन्टॅक्टच्या सापेक्ष भाग कसा फिरतो आणि कसा बसतो यावर प्रभाव टाकतो.

स्वयंचलित रेषेसाठी, या निवडी पहिल्या स्वीकार्य भागापेक्षा जास्त प्रभावित करतात. समायोजन आवश्यक होण्यापूर्वी मशीन किती काळ आवश्यक आकार आणि पृष्ठभाग विंडोमध्ये उत्पादन सुरू ठेवू शकते यावर ते प्रभाव पाडतात.

ड्रेसिंग विशेषतः महत्वाचे आहे. उत्पादनादरम्यान ग्राइंडिंग व्हील बदलल्यामुळे, ड्रेसिंग त्याचे स्वरूप आणि कटिंग स्थिती पुनर्संचयित करते. जर ड्रेसिंग मध्यांतर अस्थिर असेल किंवा वारंवार मॅन्युअल हस्तक्षेप आवश्यक असेल, तर उच्च नाममात्र ग्राइंडिंग दर उच्च रेषेच्या उपलब्धतेमध्ये अनुवादित करू शकत नाही.

म्हणून RFQ ने विचारले पाहिजे:

• ड्रेसिंग कसे सुरू केले जाते;
• ते मॅन्युअल, कालबद्ध, सायकल-आधारित किंवा मापन-चालित असले तरीही;
• कोणते सेटअप पॅरामीटर्स नियंत्रित आहेत;
• ड्रेसिंग केल्यानंतर मशीन सत्यापित स्थितीत कसे परत येते;
• ऑपरेटर हस्तक्षेप आवश्यक राहते.

शीतलक आणि गाळण्याची प्रक्रिया समान प्रक्रिया-स्थिरता चर्चेशी संबंधित आहेत. शीतलक वितरण, तापमान नियंत्रण, गाळण्याची प्रक्रिया किंवा पध्दती, स्वॅर्फ काढणे आणि धुके व्यवस्थापन उष्णता नियंत्रण, चाकांची स्थिती आणि डाउनस्ट्रीम तपासणीच्या स्वच्छतेवर परिणाम करतात.

लाइन प्रकल्पांसाठी, पुरवठादाराने स्पष्टपणे सांगितले पाहिजे की त्याची शीतलक आणि गाळण्याची जबाबदारी कोठे सुरू होते आणि समाप्त होते.

सेंटरलेस ग्राइंडिंग हे ऍप्लिकेशनसाठी योग्य आहे का?

अर्ज प्रश्न	सेंटरलेस ग्राइंडिंग एक मजबूत तंदुरुस्त आहे तेव्हा	पुढील प्रमाणीकरण कधी आवश्यक आहे
वर्कपीस भूमिती	जमिनीचा पृष्ठभाग बेलनाकार आहे आणि सतत आधार राहू शकतो	भागामध्ये मोठे खांदे, व्यत्यय, टेपर्स किंवा नॉन-गोल विभाग असतात
उत्पादन नमुना	वारंवार उत्पादन स्थिर सेटअप आणि नियंत्रित आहाराचे समर्थन करते	बरेच लहान आहेत, अत्यंत मिश्रित आहेत किंवा वारंवार सेटअप बदल आवश्यक आहेत
येणारी स्थिती	सरळपणा, पृष्ठभागाची स्थिती आणि स्टॉक भत्ता मान्य विंडोमध्ये आहे	वाकणे, दोष खोली किंवा येणारे भिन्नता खराबपणे नियंत्रित केली जाते
आवश्यक परिणाम	व्यास, गोलाकारपणा आणि पृष्ठभागाच्या स्थितीत मोजता येण्याजोग्या स्वीकृती मर्यादा आहेत	आवश्यकता प्रामुख्याने व्यक्तिनिष्ठ शब्दांवर अवलंबून असते जसे की "परिपूर्ण समाप्त"
ऑटोमेशन	लोडिंग, मार्गदर्शन, गेजिंग आणि एक्झिट हँडलिंग आवश्यक लाइन रेटला समर्थन देतात	साहित्य हाताळणी अपरिभाषित राहते किंवा संभाव्य अडथळे निर्माण करते
ओळ एकत्रीकरण	अपस्ट्रीम आणि डाउनस्ट्रीम इंटरफेस मशीन निवडण्यापूर्वी परिभाषित केले जातात	गेजिंग, शीतलक, हस्तांतरण किंवा नियंत्रणांची मालकी अस्पष्ट राहते

"मजबूत फिट" म्हणजे मशीन मंजूर आहे असा नाही. याचा अर्थ तपशीलवार तांत्रिक पुनरावलोकन आणि पुरावा चाचणीचे समर्थन करण्यासाठी अनुप्रयोग पुरेसा सुसंगत आहे.

प्रूफ ट्रायल्सने प्रक्रिया विंडोची चाचणी केली पाहिजे, एक आदर्श बार नाही

एक प्रातिनिधिक पुरावा चाचणी हा एक केंद्रविरहित ग्राइंडिंग प्रकल्प सोडण्यापूर्वी जोखीम कमी करण्याचा सर्वात मजबूत मार्ग आहे.

चाचणीमध्ये केवळ असामान्यपणे सरळ, दोषमुक्त नमुना निवडला जाऊ नये कारण ते पीसणे सोपे आहे. नमुने सामान्य उत्पादन भिन्नता दर्शवितात आणि, जेथे व्यावहारिक असेल, सांगितलेल्या इनकमिंग स्थितीच्या कठीण कडा.

एक उपयुक्त चाचणी योजना रेकॉर्ड करावी:

• सामग्रीची श्रेणी आणि स्थिती;
• येणारा व्यास आणि सरळपणा;
• येणारे पृष्ठभाग दोष;
• स्टॉक भत्ता;
• ग्राइंडिंग मोड;
• चाक आणि नियमन-चाक सेटअप;
• चाचणी तुकड्यांची संख्या;
• फीड किंवा सायकल पॅरामीटर्स;
• अंतिम तपासणी पद्धत;
• हाताळणी किंवा स्थिरता समस्यांचे निरीक्षण केले.

प्रकल्पाच्या आधारावर, अंतिम तपासणीमध्ये एकाधिक स्थानांवर व्यास, गोलाकारपणा, सरळपणा, पृष्ठभाग खडबडीतपणा आणि दृश्य स्थिती यांचा समावेश असू शकतो. प्रत्येक वैशिष्ट्याची स्वतःची मोजमाप पद्धत आणि स्वीकृती मर्यादा असावी.

एक पृष्ठभाग-उग्रपणा परिणाम लांब पट्टीवर मितीय स्थिरता सिद्ध करत नाही. त्याचप्रमाणे, एक चांगला व्यास परिणाम हे सिद्ध करत नाही की वर्कपीस स्वयंचलित ओळीत विश्वसनीयरित्या फीड करेल.

सर्वात मौल्यवान चाचणी वापरण्यायोग्य प्रक्रिया विंडो प्रकट करते. जर यश येणा-या बारची क्रमवारी लावणे, अपस्ट्रीम स्ट्रेटनिंग ऑपरेशन जोडणे, लक्ष्य उत्पादन दर कमी करणे किंवा स्टॉक भत्ता बदलणे यावर अवलंबून असेल, तर ती अट पुरवठादाराच्या अंतिम ऑफरमध्ये दिसली पाहिजे.

नमूद केलेल्या परिस्थितीनुसार थ्रूपुटसाठी विचारा, पृथक क्षमता क्रमांक नाही

प्रकल्प खरेदीदारांना सहसा मशीनची गणना कशी केली गेली हे समजण्यासाठी पुरेशा संदर्भाशिवाय मशीनची क्षमता आकृती प्राप्त होते.

ऑटोमॅटिक सेंटरलेस ग्राइंडरसाठी, उपयुक्त थ्रूपुट माहिती नमूद केलेल्या वर्कपीसशी जोडली पाहिजे:

• व्यास;
• लांबी;
• भौतिक स्थिती;
• स्टॉक काढणे;
• आवश्यक पृष्ठभाग परिणाम;
• ग्राइंडिंग मोड;
• आहार देण्याची पद्धत;
• तपासणी आवश्यकता.

नमूद केलेल्या आउटपुटमध्ये हे समाविष्ट आहे की नाही हे देखील कोटेशनने स्पष्ट केले पाहिजे:

• लोडिंग आणि अनलोडिंग वेळ;
• ड्रेसिंग डाउनटाइम;
• मोजणी
• नियमित समायोजन;
• साधन बदल किंवा सेटअप बदल;
• सामान्य हस्तांतरण विलंब.

जेव्हा खरेदीदार पर्यायी मशीनची तुलना करतात किंवा प्रस्तावित ग्राइंडर संपूर्ण लाइनची टकट आवश्यकता पूर्ण करेल की नाही हे मूल्यांकन करतात तेव्हा हे आउटपुट आकडे अधिक उपयुक्त बनवते.

ऑटोमॅटिक सेंटरलेस ग्राइंडर RFQ मध्ये खरेदीदारांनी काय समाविष्ट केले पाहिजे?

उपयुक्त उपकरणे RFQ ने पुरवठादाराला ग्राइंडिंग प्रक्रिया आणि आसपासच्या ओळीचे मूल्यांकन करण्यासाठी पुरेशी माहिती दिली पाहिजे.

समाविष्ट करा:

• उत्पादन रेखाचित्र;
• पृष्ठभाग जमिनीवर असणे;
• किमान आणि कमाल व्यास;
• किमान आणि कमाल बार लांबी;
• युनिट वजन किंवा वजन श्रेणी;
• सामग्रीची श्रेणी आणि स्थिती;
• येणारी सरळपणा आणि भूमिती;
• स्टॉक भत्ता;
• पृष्ठभाग-दोष वर्णन;
• आवश्यक अंतिम व्यास आणि सहिष्णुता;
• गोलाकारपणाची आवश्यकता जेथे लागू असेल;
• पृष्ठभाग-समाप्त आवश्यकता;
• बॅच नमुना आणि उत्पादन मिश्रण;
• लक्ष्य आउटपुट, टक किंवा उत्पादन दर;
• वर्तमान अपस्ट्रीम उपकरणे;
• नियोजित डाउनस्ट्रीम प्रक्रिया;
• उपलब्ध उपयुक्तता;
• आवश्यक तपासणी आणि कागदपत्रे.

छायाचित्रे, विद्यमान उत्पादन नोंदी आणि प्रातिनिधिक नमुने उपयुक्त ठरू शकतात जेथे वास्तविक येणारी पृष्ठभाग किंवा वाकलेली स्थिती टेबलमध्ये अचूकपणे वर्णन केली जाऊ शकत नाही.

पुरवठादाराने कोटेशनसह काय परत करावे?

प्रतिसाद मशीन मॉडेल आणि एकूण किंमत पेक्षा अधिक द्यावा.

पुरवठादारास परत करण्यास सांगा:

• प्रस्तावित ग्राइंडिंग मोड;
• स्वीकृत workpiece श्रेणी;
• मशीन कॉन्फिगरेशन;
• ग्राइंडिंग-व्हील आणि रेग्युलेटिंग-व्हील संकल्पना;
• ड्रेसिंग धोरण;
• लोडिंग आणि एक्झिट-हँडलिंग व्यवस्था;
• मोजण्याची पद्धत;
• शीतलक आणि गाळण्याची प्रक्रिया सीमा;
• उपयुक्तता;
• सुरक्षा आणि नियंत्रण इंटरफेस;
• नमूद केलेल्या परिस्थितीत अपेक्षित उत्पादन दर;
• ऑटोमेशन समाविष्ट;
• पर्यायी ऑटोमेशन;
• चाचणी प्रक्रिया;
• तपासणी पद्धत;
• दस्तऐवजीकरण व्याप्ती;
• सर्व तांत्रिक गृहीतके आणि विचलन.

पर्यायी ऑटोमेशन अनुरूप आधार प्रक्रियेपासून वेगळे केले जावे. जर उद्धृत उत्पादन दर अतिरिक्त हाताळणी उपकरणे, इनकमिंग-बार सॉर्टिंग किंवा अन्य अपस्ट्रीम ऑपरेशनवर अवलंबून असेल, तर ते अवलंबित्व ऑफरमध्ये दृश्यमान असावे.

मशीन शोधातून बचावात्मक प्रक्रियेच्या निवडीकडे जा

जेव्हा वर्कपीस भूमिती, येणारी स्थिती, स्टॉक भत्ता, ग्राइंडिंग मोड, हाताळणी संकल्पना आणि आवश्यक रेषा दर या सर्व गोष्टी एका स्थिर प्रक्रियेच्या विंडोमध्ये आणल्या जाऊ शकतात तेव्हा स्वयंचलित केंद्रविरहित ग्राइंडर एक मजबूत पर्याय बनतो.

म्हणून अंतिम निर्णयाने स्पिंडल पॉवर किंवा हेडलाइन क्षमतेपेक्षा जास्त तुलना केली पाहिजे. वर्कपीस मशीनमध्ये कसे प्रवेश करते, ग्राइंडिंग प्रक्रिया हस्तक्षेप दरम्यान किती काळ स्थिर राहू शकते, तयार पट्टी कशी मोजली जाते आणि डाउनस्ट्रीम उपकरणे परिणाम टिकवून ठेवू शकतात का हे खरेदीदारांनी पाहिले पाहिजे.

जेव्हा त्या अटी स्पष्ट असतात, तेव्हा खरेदीदार रेखाचित्र, वर्कपीस श्रेणी, इनकमिंग कंडिशन, टार्गेट फिनिश, उत्पादन दर आणि लाइन-लेआउट आवश्यकता हायगेजद्वारे सबमिट करू शकतात. केंद्रविरहित ग्राइंडिंग अर्ज चौकशी फॉर्म. परत केलेल्या प्रस्तावाने प्रक्रिया मार्ग, ऑटोमेशन सीमा, अपेक्षित थ्रूपुट, पुरावा-चाचणी आवश्यकता आणि कार्यप्रदर्शन प्रभावित करू शकणारी कोणतीही गृहितके ओळखली पाहिजेत.