બાર ફિનિશિંગ લાઇનમાં ખરીદદારોએ ઓટોમેટિક સેન્ટરલેસ ગ્રાઇન્ડીંગ મશીનનો ઉપયોગ ક્યારે કરવો જોઈએ?

ઓટોમેટિક સેન્ટરલેસ ગ્રાઇન્ડીંગ મશીન એ મજબૂત ફિટ છે જ્યારે પ્રોડક્શન લાઇન વારંવાર નળાકાર વર્કપીસ પર પ્રક્રિયા કરે છે જેને ગ્રાઇન્ડીંગ ઝોન દ્વારા સતત સપોર્ટ, ફેરવી અને ખવડાવી શકાય છે. નિર્ણય ફક્ત ઓટોમેશન સ્તરથી શરૂ થવો જોઈએ નહીં. વર્કપીસ ભૂમિતિ, આવનારી સ્થિતિ, સ્ટોક ભથ્થું, જરૂરી વ્યાસ અને સપાટીનું પરિણામ, ઉત્પાદન દર, ફીડિંગ સ્થિરતા અને ડાઉનસ્ટ્રીમ હેન્ડલિંગ આ બધું નિર્ધારિત કરે છે કે સંપૂર્ણ બાર ફિનિશિંગ લાઇનના ભાગ રૂપે સેન્ટરલેસ ગ્રાઇન્ડીંગ વિશ્વસનીય રીતે કાર્ય કરશે કે નહીં.

પ્રોજેક્ટ ખરીદનારાઓ માટે, વધુ ઉપયોગી પ્રશ્ન તેથી સરળ નથી, "શું આ મશીન બારને ગ્રાઇન્ડ કરી શકે છે?" તે છે, "શું ગ્રાઇન્ડર પહેલાં અથવા પછી નવી અડચણ ઊભી કર્યા વિના સંપૂર્ણ પ્રક્રિયા લક્ષ્ય થ્રુપુટ પર જરૂરી પરિણામ પકડી શકે છે?" તે પ્રશ્નનો વહેલી તકે જવાબ આપવાથી મશીનની સરખામણીઓ વધુ અર્થપૂર્ણ બને છે અને સપ્લાયરોને સામાન્ય સાધનોના રૂપરેખાંકનને બદલે રક્ષણાત્મક પ્રક્રિયા માર્ગની દરખાસ્ત કરવા માટે પૂરતી માહિતી આપે છે.

મશીન પસંદ કરતા પહેલા વર્કપીસ ભૂમિતિથી પ્રારંભ કરો

સેન્ટરલેસ ગ્રાઇન્ડીંગ વર્કપીસને કેન્દ્રો વચ્ચે અથવા ચકમાં સ્થિત કરવાને બદલે તેને બાહ્ય રીતે ટેકો આપે છે. ગ્રાઇન્ડીંગ વ્હીલ સામગ્રીને દૂર કરે છે, નિયમનકારી વ્હીલ વર્કપીસના પરિભ્રમણ અને અક્ષીય ચળવળને નિયંત્રિત કરે છે, અને વર્ક-રેસ્ટ બ્લેડ સહાયક સ્થિતિ સ્થાપિત કરે છે.

તે ગોઠવણી ગોળ બાર, શાફ્ટ, રોલર, સ્લીવ્ઝ અને સ્થિર બહારની સપાટી સાથેના અન્ય નળાકાર ઘટકો માટે કુદરતી રીતે અનુકૂળ છે. મહત્વની જરૂરિયાત આધારની સાતત્ય છે. જો મોટા વિક્ષેપો, ઊંડા કી-વે, અચાનક ભૂમિતિ ફેરફારો અથવા અસ્થિર વિભાગો ગ્રાઇન્ડીંગ ઝોન દ્વારા સતત સંપર્કને અટકાવે તો એક ભાગ નામાંકિત રીતે ગોળાકાર હોઈ શકે છે અને તે હજુ પણ નબળા કેન્દ્રહીન-ગ્રાઇન્ડીંગ ઉમેદવાર હોઈ શકે છે.

શોલ્ડર્સ, વ્યાસના પગલાઓ અને ટેપર્ડ પ્રદેશો આપમેળે પ્રક્રિયાને બાકાત રાખતા નથી, પરંતુ તેઓ યોગ્ય ગ્રાઇન્ડીંગ મોડ અને લોડિંગ પદ્ધતિને બદલી શકે છે. તેથી ખરીદદારે સપ્લાયર્સને મશીન પસંદ કરવાનું કહેતા પહેલા દરેક વ્યાસ, ટેપર, શોલ્ડર, ગ્રુવ, વિક્ષેપિત લક્ષણ અને જમીનની લંબાઈ દર્શાવતું નિયંત્રિત ડ્રોઇંગ પ્રદાન કરવું જોઈએ.

Haige ની સમીક્ષા કરતા ખરીદદારો કેન્દ્રહીન ગ્રાઇન્ડીંગ મશીન શ્રેણી ઉત્પાદન શ્રેણીને અંતિમ મશીન પસંદગીને બદલે પસંદગી પ્રક્રિયાની શરૂઆત તરીકે ગણવી જોઈએ. સાચું મોડેલ વાસ્તવિક વર્કપીસ કેવી રીતે દાખલ થશે, સપોર્ટેડ રહેશે અને ગ્રાઇન્ડીંગ ઝોન છોડશે તેના પર આધાર રાખે છે.

થ્રુ-ફીડ અને પ્લન્જ ગ્રાઇન્ડીંગ વિવિધ ઉત્પાદન સમસ્યાઓ હલ કરે છે

જ્યારે વર્કપીસ ગ્રાઉન્ડ હોવાના ભાગ સાથે સતત નળાકાર બાહ્ય વ્યાસ ધરાવે છે ત્યારે થ્રુ-ફીડ ગ્રાઇન્ડીંગ એ સામાન્ય રીતે મજબૂત વિકલ્પ છે. રેગ્યુલેટીંગ વ્હીલ વર્કપીસના પરિભ્રમણ અને અક્ષીય ચળવળ બંનેને નિયંત્રિત કરે છે, જે ભાગને ગ્રાઇન્ડીંગ ઝોનમાંથી સતત ખસેડવા દે છે.

આ પુનરાવર્તિત ઉત્પાદન અને લાઇન એકીકરણ માટે થ્રુ-ફીડને આકર્ષક બનાવે છે, પરંતુ માત્ર ત્યારે જ જ્યારે એન્ટ્રી સપોર્ટ, એક્ઝિટ સપોર્ટ અને ભાગ ભૂમિતિ સ્થિર હિલચાલને મંજૂરી આપે છે. ખાસ કરીને લાંબા બારને યોગ્ય ગ્રાઇન્ડીંગ વ્હીલ કરતાં વધુની જરૂર હોય છે. તેમને એક હેન્ડલિંગ સિસ્ટમની જરૂર છે જે વર્કપીસને મશીનમાં પ્રવેશે છે અને બહાર નીકળે છે ત્યારે તેને સંરેખિત રાખે છે.

ભૂસકો, અથવા infeed, ગ્રાઇન્ડીંગ અલગ છે. નિશ્ચિત ગ્રાઇન્ડીંગ ગેપ દ્વારા સંપૂર્ણ વર્કપીસને સતત ખવડાવવાને બદલે, ગ્રાઇન્ડીંગ અને રેગ્યુલેટીંગ સિસ્ટમ ભાગના નિર્ધારિત પ્રદેશ પર કામ કરે છે. તે ચોક્કસ ખભા, પગથિયાંવાળા વ્યાસ, રચાયેલા પ્રદેશો અથવા ટૂંકા ગ્રાઇન્ડીંગ લંબાઈ માટે ધ્યાનમાં લઈ શકાય છે જ્યાં ફીડ દ્વારા હલનચલન અનુચિત છે.

RFQ માટે, ખરીદદારોએ માત્ર "સેન્ટરલેસ ગ્રાઇન્ડર જરૂરી" લખવાનું ટાળવું જોઈએ. જણાવો કે ગ્રાઉન્ડ સેક્શન સતત છે કે કેમ, વર્કપીસમાં ખભા અથવા પગથિયાં છે કે કેમ અને થ્રુ-ફીડ, પ્લન્જ અથવા સપ્લાયર દ્વારા ભલામણ કરેલ પ્રક્રિયા સ્વીકાર્ય છે કે કેમ. તે બિડર્સને મશીનની પસંદગી માટે વધુ સ્પષ્ટ આધાર આપે છે.

ઇનકમિંગ બારની સ્થિતિ વાસ્તવિક ગ્રાઇન્ડીંગ વિન્ડોને વ્યાખ્યાયિત કરે છે

કેન્દ્રવિહીન ગ્રાઇન્ડર બાહ્ય વ્યાસ, ગોળાકારતા અને સપાટીની સ્થિતિને સુધારી શકે છે, પરંતુ તે દરેક અપસ્ટ્રીમ ખામીને સુધારે તેવી અપેક્ષા રાખવી જોઈએ નહીં. અતિશય વળાંક, અસ્થિર ઇનકમિંગ ભૂમિતિ અથવા અસંગત સ્ટોક ભથ્થું ખોરાકમાં દખલ કરી શકે છે અને ગ્રાઇન્ડીંગ પરિણામોને પકડી રાખવું મુશ્કેલ બનાવે છે.

તેથી સીધીતા એ લાભને બદલે પ્રક્રિયા-પ્રવેશની સ્થિતિ છે જે ગ્રાઇન્ડરથી જ માની લેવી જોઈએ. જો ઇનકમિંગ બાર નોંધપાત્ર રીતે બદલાય છે, તો ચોકસાઇ ગ્રાઇન્ડીંગ પહેલાં લાઇનને અપસ્ટ્રીમ સીધા પગલાની જરૂર પડી શકે છે.

Haige પહેલેથી જ આ વિષયને વધુ ઊંડાણમાં આવરી લે છે ગ્રાઇન્ડીંગ અને પોલિશિંગ પહેલાં સીધીતા પર પટ્ટી કરો લેખ ગ્રાઇન્ડર-પસંદગીના નિર્ણય માટે, મુખ્ય આવશ્યકતા સરળ છે: વાસ્તવિક ઇનકમિંગ સ્ટ્રેટનેસ વિન્ડોને વ્યાખ્યાયિત કરો અને ખાતરી કરો કે સૂચિત હેન્ડલિંગ અને ગ્રાઇન્ડીંગ પ્રક્રિયા તેને સ્વીકારી શકે છે.

સ્ટોક ભથ્થાને સમાન શિસ્તની જરૂર છે. ગ્રાઇન્ડીંગ એ સામગ્રીની આયોજિત માત્રાને દૂર કરવી જોઈએ, ખામીઓ માટે કેચ-ઑલ ઑપરેશન ન બનવું જોઈએ જેને છાલ અથવા અન્ય અપસ્ટ્રીમ પ્રક્રિયા દ્વારા દૂર કરવામાં આવવી જોઈએ.

એક ઉપયોગી પ્રક્રિયા માર્ગ વિવિધ તબક્કાઓને વિવિધ કાર્યો સોંપી શકે છે:

• સીધા નિયંત્રણો વળાંક;
• છાલ એક નિર્ધારિત બાહ્ય સ્તર અને ઊંડા સપાટીની ખામીઓને દૂર કરે છે;
• ગ્રાઇન્ડીંગ વ્યાસ, ગોળાકારતા અને સપાટીની સ્થિતિને શુદ્ધ કરે છે;
• પોલિશિંગ સરનામું અંતિમ દેખાવ અથવા અન્ય સપાટી જરૂરિયાત.

ખરીદદારે આવશ્યક અંતિમ વ્યાસ અને પૂર્ણાહુતિ સાથે પ્રતિનિધિ ઇનકમિંગ વ્યાસ, સીધીતા, ગોળાકારતા, ખામીની સ્થિતિ અને સામગ્રીની સ્થિતિ પ્રદાન કરવી જોઈએ. તે એકલા ફિનિશ્ડ ડાયમેન્શનમાંથી ગ્રાઇન્ડર પસંદ કરવાને બદલે પ્રોસેસ વિન્ડોનું મૂલ્યાંકન કરવા માટે સપ્લાયરને પૂરતી માહિતી આપે છે.

ગ્રાઇન્ડર મૂકો જ્યાં તેનું પરિણામ સાચવી શકાય

ઓટોમેટિક સેન્ટરલેસ ગ્રાઇન્ડરનું સાચું સ્થાન મશીન સુધી શું પહોંચે છે અને તેના પછી તરત જ શું થાય છે તેના પર આધાર રાખે છે.

જો કાચા બારમાં હજુ પણ ગંભીર સ્કેલ, નોંધપાત્ર વળાંક અથવા ઊંડા સપાટીની ખામીઓ હોય, તો ચોકસાઇ ગ્રાઇન્ડીંગ પહેલાં અપસ્ટ્રીમ તૈયારી જરૂરી હોઇ શકે છે. જો પટ્ટીઓ પહેલેથી જ સીધી અને છાલવાળી હોય, તો ગ્રાઇન્ડરનો ઉપયોગ પોલિશિંગ, પરીક્ષણ, કટીંગ અથવા પેકિંગ પહેલાં ભૂમિતિ અને સપાટીની સ્થિતિને શુદ્ધ કરવા માટે કરી શકાય છે.

ડાઉનસ્ટ્રીમ બાજુ એટલી જ મહત્વની છે. ટ્રાન્સફર રોલ્સ, ગાઈડ સિસ્ટમ્સ, એક્યુમ્યુલેશન ટેબલ્સ અને બંડલ હેન્ડલિંગ ગ્રાઇન્ડિંગ ઝોનમાંથી બહાર નીકળ્યા પછી લાંબા સ્ટોકને ચિહ્નિત કરી શકે છે અથવા વળાંક આપી શકે છે. જો સફાઈ અને ગાળણ લાઇન ડિઝાઇનનો ભાગ ન હોય તો શીતક અથવા ગ્રાઇન્ડીંગ અવશેષો ડાઉનસ્ટ્રીમ નિરીક્ષણ અથવા સપાટીને સમાપ્ત કરવામાં પણ દખલ કરી શકે છે.

એક ગ્રાઇન્ડર જે વ્હીલ પર સાચું પરિણામ આપે છે તે આપમેળે ખાતરી આપતું નથી કે સમાન પરિણામ પેકિંગ સ્ટેશન પર પહોંચે છે. તેથી લાઇન લેઆઉટની બંને દિશામાં સમીક્ષા થવી જોઈએ:

• કઈ સ્થિતિમાં ગ્રાઇન્ડર સુધી પહોંચે છે?
• શું પરિણામ ગ્રાઇન્ડરનો છોડે છે?
• કયા ડાઉનસ્ટ્રીમ સાધનોએ તે પરિણામને સાચવવું જોઈએ?

આ ખાસ કરીને એવા પ્રોજેક્ટ્સમાં મહત્વપૂર્ણ છે જ્યાં ગ્રાઇન્ડર સંપૂર્ણપણે નવી સિસ્ટમના ભાગ રૂપે ઇન્સ્ટોલ કરવાને બદલે હાલની લાઇનમાં ઉમેરવામાં આવે છે.

ઓટોમેટિક ગ્રાઇન્ડીંગ ઘણીવાર મટીરીયલ હેન્ડલિંગ દ્વારા મર્યાદિત હોય છે, ગ્રાઇન્ડીંગ પાવર દ્વારા નહીં

ઓટોમેશન માત્ર ત્યારે જ ઉપયોગી ક્ષમતા બનાવે છે જ્યારે વર્કપીસ પુનરાવર્તિત દરે મશીનમાં પ્રવેશી શકે અને છોડી શકે. લાંબા-બાર ઉત્પાદનમાં, ગ્રાઇન્ડીંગ ચક્ર લાઇનનો સૌથી ધીમો ભાગ ન હોઈ શકે. બંડલ લોડિંગ, બાર સેપરેશન, એન્ટ્રી ગાઇડન્સ, ટ્રાન્સફર, એક્યુમ્યુલેશન અને અનલોડિંગ વાસ્તવિક થ્રુપુટ અવરોધો બની શકે છે.

તેથી હેન્ડલિંગ ખ્યાલનું મૂલ્યાંકન ગ્રાઇન્ડર સાથે મળીને કરવું જોઈએ.

મહત્વપૂર્ણ ઇનપુટ્સમાં શામેલ છે:

• લઘુત્તમ અને મહત્તમ બાર લંબાઈ;
• બાર વ્યાસ શ્રેણી;
• વ્યક્તિગત બાર વજન;
• આવનારી સીધીતા;
• અંતિમ સ્થિતિ;
• સપાટી ઘર્ષણ અથવા સ્કેલ સ્થિતિ;
• જરૂરી લાઇન આઉટપુટ;
• કલાક દીઠ લક્ષ્ય ટુકડાઓ અથવા શિફ્ટ દીઠ ટન;
• અપસ્ટ્રીમ સપ્લાય લય;
• ડાઉનસ્ટ્રીમ સંચય ક્ષમતા.

એક મશીન જે લોડર કરતાં વધુ ઝડપથી ગ્રાઇન્ડ કરી શકે છે તે બારને અલગ કરી શકે છે તે તેના ચક્રનો એક ભાગ રાહ જોશે. જો એક્ઝિટ ટેબલ ઝડપથી પૂરતા પ્રમાણમાં ફિનિશ્ડ બારને સાફ કરી શકતું નથી તો ઉચ્ચ-ક્ષમતા ધરાવતું લોડર પણ થોડો ફાયદો આપે છે.

આનો અર્થ એ છે કે ખરીદદારે સપ્લાયર્સને માત્ર નજીવી મશીન ક્ષમતા જ નહીં, પરંતુ જણાવેલ વર્કપીસ અને હેન્ડલિંગ શરતો હેઠળ અપેક્ષિત પ્રોસેસિંગ રેટ પણ પરત કરવા કહેવું જોઈએ.

"ઓટોમેટિક મશીન" માટે પૂછવાને બદલે ઓટોમેશન બાઉન્ડ્રી વ્યાખ્યાયિત કરો

"ઓટોમેટિક" ખૂબ જ અલગ પ્રોજેક્ટ સ્કોપ્સનું વર્ણન કરી શકે છે.

એપ્લિકેશન પર આધાર રાખીને, ઓટોમેશનમાં શામેલ હોઈ શકે છે:

• બંડલ લોડિંગ;
• સિંગલ-બાર અલગ;
• પ્રવેશ સંરેખણ અને માર્ગદર્શન;
• સ્વચાલિત વ્હીલ સ્થિતિ;
• ડ્રેસિંગ ચક્ર;
• પ્રક્રિયામાં અથવા પ્રક્રિયા પછીનું માપન;
• આપોઆપ કદ વળતર;
• વર્ગીકરણ;
• બહાર નીકળો સંગ્રહ;
• રેખા સંચાર અને ઇન્ટરલોક.

દરેક પ્રોજેક્ટને આ તમામ કાર્યોની જરૂર હોતી નથી, અને દરેક મશીન અવતરણ તેમાં શામેલ નથી.

આ TDC કેન્દ્રવિહીન ગ્રાઇન્ડીંગ મશીન એક સંબંધિત ઉત્પાદનનું ઉદાહરણ છે કારણ કે તેનું ઉત્પાદન વર્ણન ગ્રાઇન્ડીંગ વ્હીલ, રેગ્યુલેટીંગ વ્હીલ અને વર્ક રેસ્ટને કોર ગ્રાઇન્ડીંગ સિસ્ટમ તરીકે ઓળખે છે અને ઓટોમેટીક ફીડીંગ વ્યવસ્થા સાથેના એકીકરણને નોંધે છે.

ગંભીર પ્રોજેક્ટ અવતરણ માટે, ખરીદદારોએ સપ્લાયર્સને અલગ કરવાનું કહેવું જોઈએ:

• સુસંગત આધાર ગ્રાઇન્ડીંગ મશીન;
• સામગ્રી હેન્ડલિંગ સમાવેશ થાય છે;
• ગેજિંગ શામેલ છે;
• શીતક અને ગાળણ શામેલ છે;
• વૈકલ્પિક ઓટોમેશન;
• પ્રોજેક્ટ-વિશિષ્ટ એકીકરણ કાર્ય.

તે બે સપ્લાયરોને સમાન "ઓટોમેટિક ગ્રાઇન્ડર" ક્વોટ કરતા દેખાતા અટકાવે છે જ્યારે એકમાં સંપૂર્ણ લોડિંગ અને ગેગિંગ સિસ્ટમનો સમાવેશ થાય છે જ્યારે બીજામાં માત્ર ઓટોમેશન-રેડી મશીનનો સમાવેશ થાય છે.

વ્હીલ, ડ્રેસિંગ અને શીતક સ્થિરતા નક્કી કરે છે કે ઓટોમેશન કેટલો સમય ચાલી શકે છે

ગ્રાઇન્ડીંગ-વ્હીલની પસંદગીએ સામગ્રી, કઠિનતા, સ્ટોક રિમૂવલ, જરૂરી પૂર્ણાહુતિ, ગરમીની સંવેદનશીલતા અને અપેક્ષિત ઉત્પાદન દરને અનુસરવું જોઈએ. રેગ્યુલેટીંગ વ્હીલ અને વર્ક-રેસ્ટ બ્લેડ વર્કપીસની વર્તણૂકને પણ પ્રભાવિત કરે છે કારણ કે તે ગ્રાઇન્ડીંગ સંપર્કની તુલનામાં ભાગ કેવી રીતે ફરે છે અને બેસે છે તે અસર કરે છે.

સ્વચાલિત લાઇન માટે, આ પસંદગીઓ પ્રથમ સ્વીકાર્ય ભાગ કરતાં વધુ અસર કરે છે. એડજસ્ટમેન્ટની જરૂર પડે તે પહેલાં મશીન કેટલા સમય સુધી જરૂરી કદ અને સરફેસ વિન્ડોની અંદર ઉત્પાદન કરવાનું ચાલુ રાખી શકે છે તે અસર કરે છે.

ડ્રેસિંગ ખાસ કરીને મહત્વનું છે. જેમ જેમ ઉત્પાદન દરમિયાન ગ્રાઇન્ડીંગ વ્હીલ બદલાય છે, ડ્રેસિંગ તેના સ્વરૂપ અને કટીંગ સ્થિતિને પુનઃસ્થાપિત કરે છે. જો ડ્રેસિંગ અંતરાલો અસ્થિર હોય અથવા વારંવાર મેન્યુઅલ હસ્તક્ષેપની જરૂર હોય, તો ઉચ્ચ નામાંકિત ગ્રાઇન્ડીંગ રેટ ઉચ્ચ લાઇન ઉપલબ્ધતામાં અનુવાદ કરી શકશે નહીં.

તેથી RFQ એ પૂછવું જોઈએ:

• ડ્રેસિંગ કેવી રીતે શરૂ કરવામાં આવે છે;
• પછી ભલે તે મેન્યુઅલ હોય, સમયસર હોય, ચક્ર આધારિત હોય કે માપન-આધારિત હોય;
• કયા સેટઅપ પરિમાણો નિયંત્રિત છે;
• ડ્રેસિંગ પછી મશીન કેવી રીતે ચકાસાયેલ સ્થિતિમાં પરત આવે છે;
• શું ઓપરેટર હસ્તક્ષેપ જરૂરી રહે છે.

શીતક અને ગાળણ એ જ પ્રક્રિયા-સ્થિરતા ચર્ચાથી સંબંધિત છે. શીતક વિતરણ, તાપમાન નિયંત્રણ, ગાળણ, સ્વેર્ફ દૂર કરવું અને ઝાકળનું સંચાલન ગરમી નિયંત્રણ, ચક્રની સ્થિતિ અને ડાઉનસ્ટ્રીમ નિરીક્ષણની સ્વચ્છતાને અસર કરે છે.

લાઇન પ્રોજેક્ટ્સ માટે, સપ્લાયરએ સ્પષ્ટપણે જણાવવું જોઈએ કે તેની શીતક અને ગાળણની જવાબદારી ક્યાંથી શરૂ થાય છે અને સમાપ્ત થાય છે.

શું સેન્ટરલેસ ગ્રાઇન્ડીંગ એપ્લિકેશન માટે યોગ્ય છે?

અરજી પ્રશ્ન	સેન્ટરલેસ ગ્રાઇન્ડીંગ એ સ્ટ્રોંગર ફિટ છે જ્યારે	વધુ માન્યતા ક્યારે જરૂરી છે
વર્કપીસ ભૂમિતિ	જમીનની સપાટી નળાકાર છે અને તે સતત ટેકો આપી શકે છે	ભાગમાં મોટા ખભા, વિક્ષેપો, ટેપર્સ અથવા નોન-રાઉન્ડ વિભાગો છે
ઉત્પાદન પેટર્ન	પુનરાવર્તિત ઉત્પાદન સ્થિર સેટઅપ અને નિયંત્રિત ખોરાકને ન્યાયી ઠેરવે છે	ઘણાં બધાં નાના, અત્યંત મિશ્રિત અથવા વારંવાર સેટઅપ ફેરફારોની જરૂર પડે છે
ઇનકમિંગ સ્થિતિ	સીધીતા, સપાટીની સ્થિતિ અને સ્ટોક ભથ્થું સંમત વિન્ડોની અંદર છે	વળાંક, ખામીની ઊંડાઈ અથવા આવનારી વિવિધતા નબળી રીતે નિયંત્રિત છે
જરૂરી પરિણામ	વ્યાસ, ગોળાકારતા અને સપાટીની સ્થિતિ માપી શકાય તેવી સ્વીકૃતિ મર્યાદા ધરાવે છે	જરૂરિયાત મુખ્યત્વે વ્યક્તિલક્ષી શરતો પર આધાર રાખે છે જેમ કે "સંપૂર્ણ સમાપ્ત"
ઓટોમેશન	લોડિંગ, માર્ગદર્શન, ગેજિંગ અને એક્ઝિટ હેન્ડલિંગ જરૂરી લાઇન રેટને સપોર્ટ કરે છે	સામગ્રીનું સંચાલન અવ્યાખ્યાયિત રહે છે અથવા સંભવિત અવરોધ બનાવે છે
રેખા એકીકરણ	અપસ્ટ્રીમ અને ડાઉનસ્ટ્રીમ ઈન્ટરફેસને મશીનની પસંદગી પહેલા વ્યાખ્યાયિત કરવામાં આવે છે	ગેજિંગ, શીતક, સ્થાનાંતરણ અથવા નિયંત્રણોની માલિકી અસ્પષ્ટ રહે છે

"મજબૂત ફિટ" નો અર્થ એ નથી કે મશીન માન્ય છે. તેનો અર્થ એ છે કે એપ્લિકેશન વિગતવાર તકનીકી સમીક્ષા અને પુરાવા પરીક્ષણને ન્યાયી ઠેરવવા માટે પૂરતી સુસંગત છે.

પ્રૂફ ટ્રાયલ્સે પ્રોસેસ વિન્ડોની ચકાસણી કરવી જોઈએ, એક આદર્શ બાર નહીં

કેન્દ્રવિહીન ગ્રાઇન્ડીંગ પ્રોજેક્ટ રીલીઝ થાય તે પહેલા જોખમ ઘટાડવા માટે પ્રતિનિધિ પ્રૂફ ટ્રાયલ એ એક સૌથી મજબૂત રીત છે.

અજમાયશમાં માત્ર પસંદ કરેલ અસામાન્ય રીતે સીધા, ખામી રહિત નમૂનાનો ઉપયોગ કરવો જોઈએ નહીં કારણ કે તેને ગ્રાઇન્ડ કરવું સરળ છે. નમૂનાઓએ ઉત્પાદનની સામાન્ય વિવિધતા દર્શાવવી જોઈએ અને જ્યાં વ્યવહારુ હોય ત્યાં જણાવેલી ઇનકમિંગ સ્થિતિની મુશ્કેલ કિનારીઓ.

ઉપયોગી અજમાયશ યોજનાએ રેકોર્ડ કરવું જોઈએ:

• સામગ્રી ગ્રેડ અને સ્થિતિ;
• ઇનકમિંગ વ્યાસ અને સીધીતા;
• આવનારી સપાટીની ખામીઓ;
• સ્ટોક ભથ્થું;
• ગ્રાઇન્ડીંગ મોડ;
• વ્હીલ અને રેગ્યુલેટીંગ વ્હીલ સેટઅપ;
• ટ્રાયલ ટુકડાઓની સંખ્યા;
• ફીડ અથવા ચક્ર પરિમાણો;
• અંતિમ નિરીક્ષણ પદ્ધતિ;
• અવલોકન હેન્ડલિંગ અથવા સ્થિરતા સમસ્યાઓ.

પ્રોજેક્ટ પર આધાર રાખીને, અંતિમ નિરીક્ષણમાં બહુવિધ સ્થાનો પર વ્યાસ, ગોળાકારતા, સીધીતા, સપાટીની ખરબચડી અને દ્રશ્ય સ્થિતિ શામેલ હોઈ શકે છે. દરેક લાક્ષણિકતાની તેની પોતાની માપન પદ્ધતિ અને સ્વીકૃતિ મર્યાદા હોવી જોઈએ.

એક સપાટી-રફનેસ પરિણામ લાંબા પટ્ટી પર પરિમાણીય સ્થિરતા સાબિત કરતું નથી. તેવી જ રીતે, સારા વ્યાસનું પરિણામ એ સાબિત કરતું નથી કે વર્કપીસ સ્વચાલિત લાઇનમાં વિશ્વસનીય રીતે ફીડ કરશે.

સૌથી મૂલ્યવાન અજમાયશ ઉપયોગી પ્રક્રિયા વિન્ડો દર્શાવે છે. જો સફળતા ઇનકમિંગ બારને સૉર્ટ કરવા, અપસ્ટ્રીમ સ્ટ્રેટનિંગ ઑપરેશન ઉમેરવા, લક્ષ્ય ઉત્પાદન દર ઘટાડવા અથવા સ્ટોક એલાઉન્સ બદલવા પર આધાર રાખે છે, તો તે સ્થિતિ સપ્લાયરની અંતિમ ઑફરમાં દેખાવી જોઈએ.

નિર્ધારિત શરતો હેઠળ થ્રુપુટ માટે પૂછો, એક અલગ ક્ષમતા નંબર નહીં

પ્રોજેક્ટ ખરીદદારો ઘણીવાર મશીનની ક્ષમતાનો આંકડો મેળવે છે તે સમજવા માટે કે તે કેવી રીતે ગણવામાં આવે છે તે સમજવા માટે પૂરતા સંદર્ભ વિના.

ઓટોમેટિક સેન્ટરલેસ ગ્રાઇન્ડર માટે, ઉપયોગી થ્રુપુટ માહિતી જણાવેલ વર્કપીસ સાથે જોડાયેલી હોવી જોઈએ:

• વ્યાસ;
• લંબાઈ;
• સામગ્રીની સ્થિતિ;
• સ્ટોક દૂર;
• જરૂરી સપાટી પરિણામ;
• ગ્રાઇન્ડીંગ મોડ;
• ખોરાક આપવાની પદ્ધતિ;
• નિરીક્ષણ જરૂરિયાત.

અવતરણ એ પણ સ્પષ્ટ કરવું જોઈએ કે શું જણાવેલ આઉટપુટમાં શામેલ છે:

• લોડિંગ અને અનલોડિંગ સમય;
• ડ્રેસિંગ ડાઉનટાઇમ;
• માપન
• નિયમિત ગોઠવણ;
• સાધન ફેરફાર અથવા સેટઅપ ફેરફાર;
• સામાન્ય ટ્રાન્સફર વિલંબ.

જ્યારે ખરીદદારો વૈકલ્પિક મશીનોની તુલના કરે છે અથવા સૂચિત ગ્રાઇન્ડર સંપૂર્ણ લાઇનની તક્ત જરૂરિયાતને પૂર્ણ કરશે કે કેમ તે મૂલ્યાંકન કરે છે ત્યારે આ આઉટપુટ આંકડાઓને વધુ ઉપયોગી બનાવે છે.

ઓટોમેટિક સેન્ટરલેસ ગ્રાઇન્ડર RFQ માં ખરીદદારોએ શું શામેલ કરવું જોઈએ?

ઉપયોગી સાધનો RFQ એ સપ્લાયરને ગ્રાઇન્ડીંગ પ્રક્રિયા અને આસપાસની લાઇન બંનેનું મૂલ્યાંકન કરવા માટે પૂરતી માહિતી આપવી જોઈએ.

શામેલ કરો:

• ઉત્પાદન રેખાંકન;
• સપાટીઓ જમીન હોવી જોઈએ;
• લઘુત્તમ અને મહત્તમ વ્યાસ;
• લઘુત્તમ અને મહત્તમ બાર લંબાઈ;
• એકમ વજન અથવા વજન શ્રેણી;
• સામગ્રી ગ્રેડ અને સ્થિતિ;
• આવનારી સીધીતા અને ભૂમિતિ;
• સ્ટોક ભથ્થું;
• સપાટીની ખામીનું વર્ણન;
• જરૂરી અંતિમ વ્યાસ અને સહનશીલતા;
• ગોળાકાર જરૂરિયાત જ્યાં લાગુ હોય;
• સપાટી-સમાપ્ત જરૂરિયાત;
• બેચ પેટર્ન અને ઉત્પાદન મિશ્રણ;
• લક્ષ્ય આઉટપુટ, તક અથવા ઉત્પાદન દર;
• વર્તમાન અપસ્ટ્રીમ સાધનો;
• આયોજિત ડાઉનસ્ટ્રીમ પ્રક્રિયા;
• ઉપલબ્ધ ઉપયોગિતાઓ;
• જરૂરી નિરીક્ષણ અને દસ્તાવેજીકરણ.

ફોટોગ્રાફ્સ, હાલના ઉત્પાદન રેકોર્ડ્સ અને પ્રતિનિધિ નમૂનાઓ ઉપયોગી થઈ શકે છે જ્યાં વાસ્તવિક ઇનકમિંગ સપાટી અથવા વળાંકની સ્થિતિ કોષ્ટકમાં ચોક્કસ રીતે વર્ણવી શકાતી નથી.

સપ્લાયરને અવતરણ સાથે શું પરત કરવું જોઈએ?

પ્રતિભાવ મશીન મોડલ અને કુલ કિંમત કરતાં વધુ આપવો જોઈએ.

સપ્લાયરને પરત કરવા માટે કહો:

• સૂચિત ગ્રાઇન્ડીંગ મોડ;
• સ્વીકૃત વર્કપીસ શ્રેણી;
• મશીન રૂપરેખાંકન;
• ગ્રાઇન્ડીંગ વ્હીલ અને રેગ્યુલેટીંગ વ્હીલ કોન્સેપ્ટ;
• ડ્રેસિંગ વ્યૂહરચના;
• લોડિંગ અને એક્ઝિટ-હેન્ડલિંગ વ્યવસ્થા;
• માપન પદ્ધતિ;
• શીતક અને ગાળણની સીમા;
• ઉપયોગિતાઓ;
• સલામતી અને નિયંત્રણ ઇન્ટરફેસ;
• જણાવેલ શરતો હેઠળ અપેક્ષિત ઉત્પાદન દર;
• ઓટોમેશન સમાવેશ થાય છે;
• વૈકલ્પિક ઓટોમેશન;
• ટ્રાયલ પ્રક્રિયા;
• નિરીક્ષણ પદ્ધતિ;
• દસ્તાવેજીકરણ અવકાશ;
• તમામ તકનીકી ધારણાઓ અને વિચલનો.

વૈકલ્પિક ઓટોમેશનને સુસંગત આધાર પ્રક્રિયાથી અલગ કરવું જોઈએ. જો અવતરિત ઉત્પાદન દર વધારાના હેન્ડલિંગ સાધનો, ઇનકમિંગ-બાર સૉર્ટિંગ અથવા અન્ય અપસ્ટ્રીમ ઑપરેશન પર આધાર રાખે છે, તો તે નિર્ભરતા ઑફરમાં દૃશ્યમાન હોવી જોઈએ.

મશીન શોધમાંથી બચાવી શકાય તેવી પ્રક્રિયા પસંદગી તરફ આગળ વધો

જ્યારે વર્કપીસની ભૂમિતિ, ઇનકમિંગ કંડીશન, સ્ટોક એલાઉન્સ, ગ્રાઇન્ડીંગ મોડ, હેન્ડલિંગ કોન્સેપ્ટ અને જરૂરી લાઇન રેટને એક સ્થિર પ્રક્રિયા વિન્ડોમાં લાવી શકાય ત્યારે ઓટોમેટિક સેન્ટરલેસ ગ્રાઇન્ડર એક મજબૂત પસંદગી બની જાય છે.

તેથી અંતિમ નિર્ણયમાં સ્પિન્ડલ પાવર અથવા હેડલાઇન ક્ષમતા કરતાં વધુ સરખામણી કરવી જોઈએ. ખરીદદારોએ જોવું જોઈએ કે વર્કપીસ મશીનમાં કેવી રીતે પ્રવેશે છે, હસ્તક્ષેપ વચ્ચે ગ્રાઇન્ડીંગ પ્રક્રિયા કેટલો સમય સ્થિર રહી શકે છે, ફિનિશ્ડ બારને કેવી રીતે માપવામાં આવે છે અને ડાઉનસ્ટ્રીમ સાધનો પરિણામ સાચવી શકે છે કે કેમ.

જ્યારે તે શરતો સ્પષ્ટ હોય, ત્યારે ખરીદદારો ડ્રોઇંગ, વર્કપીસ રેન્જ, ઇનકમિંગ કન્ડિશન, ટાર્ગેટ ફિનિશ, પ્રોડક્શન રેટ અને લાઇન-લેઆઉટ જરૂરિયાતો Haige's દ્વારા સબમિટ કરી શકે છે. કેન્દ્રવિહીન ગ્રાઇન્ડીંગ અરજી પૂછપરછ ફોર્મ. પરત કરાયેલ દરખાસ્તમાં પ્રક્રિયા માર્ગ, ઓટોમેશન સીમા, અપેક્ષિત થ્રુપુટ, પ્રૂફ-ટ્રાયલ આવશ્યકતાઓ અને કોઈપણ ધારણાઓ કે જે કામગીરીને અસર કરી શકે છે તે ઓળખવા જોઈએ.